領航級智能工廠是我國智能工廠梯度培育體系中的最高層級，代表國內智能制造的最高水平和未來發展方向。近日，工業和信息化部發布的《2025年度領航級智能工廠項目培育名單》完成公示。全國共有15家企業入選，中聯重科憑借“中聯重科挖掘機共享制造智能工廠”項目成功入選。

在智能工廠中，工業設備互聯是關鍵技術之一。通過物聯網技術（如RFID技術、傳感器、工業網關）連接生產線上的機床、機器人、AGV小車等設備，實現設備狀態實時監測、故障預警及遠程控制。例如，中聯重科的云谷工業互聯網平臺可連接數萬臺工程機械設備，實時采集油耗、工時等數據，優化調度效率。一座全球領先的挖掘機智能工廠正以每6分鐘下線一臺整機的速度，刷新著工程機械行業的生產紀錄。

在傳統工程機械生產中，零部件追溯難、生產進度不透明、物料配送滯后等問題一直制約著生產效率的提升。將每一個核心零部件都配備了RFID標簽。從零部件入庫開始，RFID讀寫器便自動識別RFID標簽信息，并將型號、規格、批次、供應商等數據實時上傳至工廠智能管理平臺，實現了零部件從入庫到裝配全生命周期的精準追溯。

在生產裝配環節，工人通過RFID手持終端或工位上的RFID固定式讀寫器，可快速讀取零部件信息，確認零部件與工單的匹配度，有效避免錯裝、漏裝等問題。同時，RFID技術還能實時反饋各工位的生產進度，讓生產管理人員在智能管理平臺上就能清晰掌握每一臺挖掘機的生產狀態，為生產調度提供精準的數據支撐。

在加工環節，全自動驅動座加工生產線結合智能數字化生產管控系統，生產效率提升了20%，數據一致性達到100%。在涂裝上線和下線物流方面，AGV將物料從焊接處運送至上件點，人工完成上件后，通過RFID設備進行識別，再送往不同工位開展涂裝作業，完成后直接輸送至裝配AGV上進行裝配。相較于人工叉車轉運，生產時間從30分鐘縮短至9分鐘；采用機器人自動噴粉技術后，涂裝作業時間由30分鐘減少至18分鐘，操作人員從4人減至1人，且作業穩定性顯著優于人工噴涂。

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